28.10.2021,29.10.2021г.

ПРЕДМЕТ: " МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ".

ГРУППЫ:   № 411, № 410

Преподаватель: Пархоменко Лариса Ивановна

28.10.2021 ГРУППА № 411 темы уроков: " Классификация сталей", " Углеродистые стали,                                                                               их  свойства."

Изучить материал и составить краткий конспект.

                                                        КЛАССИФИКАЦИЯ  СТАЛЕЙ.      

     Чтобы разобраться во всем многообразии марок, металлурги применяют несколько классификаций:

Стали классифицируют:

• по химическому составу;
• по структуре;
• по назначению;
• по качеству;
• по степени раскисления.

Существуют и другие классификации, но их применение ограничивается научными и узкоспециальными областями применения.

По химическому составу классификацию проводя, подразделяя на: углеродистые и легированные стали, которые, в свою очередь, подразделяются на:

углеродистые	Содержание углерода, %
	< 0,2	низкоуглеродистые
	0,2–0,45	среднеуглеродистые
	>0,45	высокоуглеродистые
легированные	Содержание присадок,%
	<2.5	низколегированные
	2,5-10	среднелегированные
	>10	высоколегированные

Содержание углерода не влияет на степень легирования, Если доля Mn превышает 1%, а Si- 0,9%, они также признаются легирующими добавками

Классификация по структуре.

Структура стали, кроме ее химического состава, зависит от многих факторов, влиявших на нее на этапах отливки и термической обработки. Классификация по структуре после процедуры отжига, во время которого заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи, следующая:

• доэвтектоидные – с избыточными ферритовыми включениями;
• эвтектоидные – ферриты замещаются перлитами;
• заэвтектоидные – с включениями вторичных карбидов;
• ледебуритные – с включениями первичных карбидов;
• аустенитные;
• ферритные.
• Классификация по степени раскисления

• Процесс раскисления приводит к снижению содержания кислорода в расплаве. Классификация предусматривает такие классы, как:

  • спокойные (сп);
  • полуспокойные (пс);
  • кипящие (кп).

  Основными раскислительными добавками служат Mn, Al, Si.

• Классификация стали по содержанию примесей

• Кроме классификации по содержанию углерода и по степени раскисления, применяется классификация по качеству, определяемому методом производства и содержанием вредных примесей, прежде всего, серы и фосфора. Классификация сталей по качеству:

  Группа	Сера, %	Фосфор, %
  Обыкновенные (рядовые)	< 0,06	< 0,07
  Качественные	< 0,04	< 0,035
  Высококачественные	< 0,025	< 0,025
  Особовысококачественные	< 0,015	< 0,025

  В некоторых классификациях особовысококачественные включают в состав высококачественных.

• Классификация стали по назначению

• Следующий вид классификации сталей — по назначению:

• • конструкционные;
  • инструментальные;
  • с особыми физико-химическими характеристиками.

  Эта классификация в достаточной степени условна, в одной группе могут находиться десятки марок, а в другой — одна-две.

•                                          УГЛЕРОДИСТАЯ  СТАЛЬ.

• Углеродистая сталь благодаря доступной стоимости и высоким прочностным характеристикам относится к широко распространенным сплавам. Из таких сталей, состоящих из железа и углерода и минимума других примесей, изготавливают различную машиностроительную продукцию, детали колов и трубопроводов, инструменты. Широкое применение эти сплавы находят и в строительной сфере.

• Углеродистые стали, которые в зависимости от основной сферы применения подразделяются на конструкционные и инструментальные, практически не содержат в своем составе легирующих добавок. От обычных стальных сплавов эти стали также отличает и то, что в их составе содержится значительно меньшее количество таких базовых примесей, как марганец, магний и кремний.   Содержание основного элемента – углерода – в сталях данной категории может варьироваться в достаточно широких пределах. Так, высокоуглеродистая сталь содержит в своем составе 0,6–2% углерода, среднеуглеродистые стали – 0,3–0,6%, низкоуглеродистые – до 0,25%. Данный элемент определяет не только свойства углеродистых сталей, но и их структуру. Так, внутренняя структура стальных сплавов, содержащих в своем составе менее 0,8% углерода, состоит преимущественно из феррита и перлита, при увеличении концентрации углерода начинает формироваться вторичный цементит.Углеродистые стали с преобладающей ферритной структурой отличаются высокой пластичностью и низкой прочностью. Если же в структуре стали преобладает цементит, то она характеризуется высокой прочностью, но вместе с этим является и очень хрупкой. При увеличении количества углерода до 0,8–1% прочностные характеристики и твердость углеродистой стали возрастают, но значительно ухудшаются ее пластичность и вязкость.

  Количественное содержание углерода также оказывает серьезное влияние на технологические характеристики металла, в частности на его свариваемость, легкость обработки давлением и резанием. Из сталей, относящихся к категории низкоуглеродистых, изготавливают детали и конструкции, которые не будут подвергаться значительным нагрузкам в процессе эксплуатации. Характеристики, которыми обладают среднеуглеродистые стали, делают их основным конструкционным материалом, используемым в производстве конструкций и деталей для нужд общего и транспортного машиностроения. Высокоуглеродистые стальные сплавы благодаря своим характеристикам оптимально подходят для изготовления деталей, к которым предъявляются повышенные требования по износостойкости, для производства ударно-штампового и измерительного инструмента.Углеродистая сталь, как и стальной сплав любой другой категории, содержит в своем составе различные примеси: кремний, марганец, фосфор, серу, азот, кислород и водород. Часть этих примесей, такие как марганец и кремний, являются полезными, их вводят в состав стали на стадии ее выплавки для того, чтобы обеспечить ее раскисление. Сера и фосфор – это вредные примеси, которые ухудшают качественные характеристики стального сплава.   Хотя считается, что углеродистые и легированные стали несовместимы, для улучшения их физико-механических и технологических характеристик может выполняться микролегирование. Для этого в углеродистую сталь вводятся различные добавки: бор, титан, цирконий, редкоземельные элементы. Конечно, при помощи таких добавок не получится сделать из углеродистой стали нержавейку, но заметно улучшить свойства металла они вполне могут.

• 29.10.2021 ГРУППА № 410   темы уроков: " Техническая база технического  обслуживания.","Разметка слесарной обработки металлов."

• Изучить материал и составить краткий конспект.                                                                   Производственно-техническая  база.

• Производственно-техническая база (ПТБ) – это совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для ТО, ремонта и хранения подвижного состава, а также создания необходимых условий для работы персонала.

  К зданиям относятся: производственные и административно-бытовые здания, крытые стоянки автомобилей, склады и т.п.

  К сооружениям – обустроенные открытые стоянки, покрытия территорий и площадок, дороги, навесы, топливозаправочные хранилища, водонапорные башни и водохранилища и т.п.; к оборудованию – техническое и вспомогательное оборудование производственных зон и участков и т.п.; к оснастке – рабочие столы, верстаки, шкафы и т.п.

  Кроме того, к ПТБ относятся передаточные устройства (наружные электросети, трубопроводы и т.п.), силовые машины (электродвигатели, передвижные электростанции, компрессоры и т.п.), вычислительная техника.

  Вышеперечисленные элементы ПТБ составляют так называемую пассивную часть основных производственных фондов, а подвижной состав – активную часть.

  В свою очередь, в основных производственных фондах ПТБ также можно выделить активную часть (оборудование) и пассивную часть (здания, сооружения).

  Структура ПТБ зависит от организации производственной деятельности АТП, размеров предприятия, типа подвижного состава и других факторов. Наиболее полную структуру ПТБ имеют автономные АТП (рис. 6.1), которые наряду с перевозочными функциями осуществляют все виды ТО и ТР подвижного состава. Чем меньше размер АТП, а следовательно, и объемы работ по ТО и ТР, тем целесообразнее объединение отдельных зон и участков (элементов ПТБ).     На ПТБ оказывают влияние большое число факторов: структура, тип и «возраст» подвижного состава, условия эксплуатации, тип и характеристика оборудования и другие. Изменение этих факторов приводит к изменениям потребности ПТБ в производственных площадях, постах, средств механизации и др. В то же время здания и сооружения АТП строятся на 40–60 лет, и ПТБ за это время обслуживает несколько «поколений» транспортных средств, имеющих различную надежность, режимы ТО и ремонта и т.д., что требует приспособленности ПТБ к изменению этих факторов. Однако на практике часто этого не происходит, что связано с дополнительными трудовыми и материальными затратами.

•                       РАЗМЕТКА СЛЕСАРНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ.   

•   Разметкой называется операция нанесения на обрабатывае­мую деталь или заготовку рисок (контурных линий), определяю­щих границы, до которых разрешается снимать излишние слои ме­талла. Разность между размерами заготовки до и после обработки есть припуск на обработку. Припуски, последовательно удаляемые при определенных операциях обработки, называются операцион­ными.

  Точность разметки колеблется от 0,2 до 0,5 мм. Степень точ­ности разметки значительно влияет на точность дальнейшей обра­ботки заготовки. Ошибки, допущенные при разметке, могут при­вести к тому, что окончательно обработанная деталь окажется браком. Но бывают и обратные случаи, когда заготовки, неточно отлитые и поэтому забракованные, можно исправить путем тща­тельной разметки, перераспределив припуски для каждой поверх­ности. Разметка делится на плоскостную и пространственную.

  Пространственная разметка — это разметка поверхностей заготовки, расположенных в разных плоскостях под разными уг­лами друг к другу.

  Разметка выполняется с помощью различных инструментов и приспособлений, к которым относятся чертилка, циркуль, рейс­мус, штангенрейсмус, масштабный высотомер, угольники, угольники-центроискатели, корнеры, колокол, молоток, разметочная плита.

  Чертилка употребляется для прочерчивания линий (рисок) на размечаемой поверхности по линейке, угольнику или шаблону. Риску проводят только один раз, она тогда получается чистой и правильной. Изготовляется из углеродистой инструментальной стали У10-У12. Концы ее на длине около 20мм закаливаются.

• Плоскостная разметка выполняется на поверхностях пло­ских деталей, на полосовом и листовом материале, на поверхно­стях кованых и литых заготовок.

• Перед разметкой заготовку осматривают, проверяя, нет ли у нее пороков — раковин, пузырей, трещин, перекосов, правильны ли ее размеры, достаточны ли припуски. После этого намеченную к разметке поверхность очищают от окалины и остатков формовоч­ной земли и удаляют с нее неровности (бугорки, заусенцы), затем приступают к окрашиванию поверхности, чтобы разметочные ли­нии были отчетливо видны при обработке. Черные, т.е. необрабо­танные окрашивают мелом, свежесохнущими красками или лака­ми. Чисто обработанные поверхности — медным купоросом. Перед нанесением на окрашенную поверхность разметочных рисок определяют базу, от которой будут наноситься риски. При плоскостной разметке базами могут служить наружные кромки плоских деталей, полосового и листового материала, а также раз­личные линии, нанесенные на поверхность, например, центровые, средние, горизонтальные, вертикальные или наклонные. Если ба­зой является наружная кромка (нижняя, верхняя или боковая), то ее нужно предварительно выровнять.   Риски обычно наносятся в следующем порядке: сначала про­водят все горизонтальные риски, затем вертикальные, после этого наклонные и, наконец, окружности, дуги и закругления. Так как риски во время работы легко затереть руками, по линиям рисок набивают кернером небольшие углубления — керны. На обрабо­танных поверхностях точных изделий разметочные линии не кернятся.