06.04.2022г.

ПРЕДМЕТ: " Техническая  механика с основами технического измерения."

Преподаватель: Пархоменко Лариса Ивановна.

ГРУППА № 410

Тема уроков: " Степень унификации.", "Понятие взаимозаменяемости.","Понятие допуска, сопряжения, зазора."

Изучить материал и составить краткий конспект.

                                                 Степень унификации.

Степень унификации характеризуется уровнем унификации продукции - насыщенностью продукции унифицированными, в том числе стандартизированными, деталями, узлами и сборочными единицами.  

Степень унификации при этом методе невелика. Унифицируются только торцовые крышки корпусов и вспомогательные детали. Главный экономический выигрыш дает сохранение основного технологического оборудования для обработки роторов и внутренних полостей корпусов.  

Степень унификации оценивается степенью насыщенности нового или проектируемого изделия элементами других изделий, уже освоенных в производстве. Высокая степень унификации обеспечивает возможность сокращения сроков проектирования и изготовления изделий, повышения производительности труда, увеличения гибкости и мобильности производства при переходе на выпуск новых видов продукции, а также повышения качества, надежности и долговечности изготавливаемых изделий. Унификация позволяет также снизить стоимость производства новых изделий, повысить уровень автоматизации производственных процессов, расширить специализированное производство.  

Степень унификации при этом методе невелика. Главный экономический выигрыш дает сохранение основного технологического оборудования для обработки роторов и внутренних полостей корпусов. Частным случаем применения данного метода является увеличение нагружаемое зубчатых передач увеличением длины зубьев колес с сохранением их модуля.  

Степень унификации характеризуется уровнем унификации продукции - насыщенностью продукции унифицированными, в том числе стандартизированными, деталями, узлами и сборочными единицами.  

Степень унификации при этом методе невелика. Унифицируются только торцовые крышки корпусов и вспомогательные детали. Главный экономический выигрыш дает сохранение основного технологического оборудования для обработки роторов и внутренних полостей корпусов. Частным случаем применения данного метода является увеличение нагружаемое зубчатых передач увеличением длины зубьев колес с сохранением их модуля.  

Степень унификации характеризуется уровнем унификации продукции - насыщенностью продукции унифицированными, в том числе стандартизированными, деталями, узлами и сборочными единицами.  

Степень унификации в типоразмерах турбин и других машин может быть оценена отношением веса унифицированных деталей и узлов к общему весу машины, которое для рассматриваемых турбин определяется от 75 до 85 %, что свидетельствует о серьезных результатах внедрения унификации в турбостроение.  

Степень унификации системы в большой степени зависит от правильного распределения функций запоминания, логической обработки и распределения информации, предназначенной для отображения, между центральным вычислительным комплексом системы и автоматическими устройствами, входящими в комплекс отображения.  

Степень унификации сборных элементов указывает на количество типоразмеров и марок применяемых сборных конструкций и деталей. 

По степени унификации различают документы индивидуальные, типовые, трафаретные, примерные и унифицированные в виде анкеты и таблицы.

                                         Понятие взаимозаменяемости.

Взаимозаменяемость — свойство элементов конструкции, изготовленных с определённой точностью геометрических, механических, электрических и иных параметров, обеспечивать заданные эксплуатационные показатели вне зависимости от времени и места изготовления при сборке, ремонте и замене этих элементов.

Метод изготовления взаимозаменяемых деталей впервые зародился и начал развиваться на предприятиях, производивших предметы военного снаряжения (ружья, пушки, снаряды и т. п.), пришлось столкнуться с требованием взаимозаменяемости деталей механизмов и боеприпасов. К концу XVIII в. в армиях европейских стран и США повысился спрос на ручное огнестрельное оружие. Это дало толчок для продвижения техники машиностроения на следующий этап ее развития. В России впервые обеспечение взаимозаменяемости связано с производством оружия на тульских заводах, где было организовано производство машин с взаимозаменяемыми деталями. Еще в 1715 г., на заре русского машиностроения по приказу Петра I была составлена своего рода инструкция для оружейных заводов, которая гласила: «На оружейных тульских и олонецких заводах делать фузеи и пистолеты калибром против присланных от его Царского Величества медных образцов …». Исторические документы показывают, что тульские машиностроители практически решили труднейшую задачу взаимозаменяемости и наладили производство взаимозаменяемых частей ружейных замков в 70—80-х годах XVIII столетия.

                                                Понятие допуска, сопряжения, зазора.

До́пуск (машиностроение) — это разница между наибольшим и наименьшим (плюс-минус) предельными значениями параметров отклонения от заданных параметров (номинальных размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства. Назначается исходя из технологической точности или требований к изделию (продукту). Любое значение параметра, оказывающееся в заданном интервале, является допустимым.

Возможности современных станков позволяют изготавливать детали с допусками плюс-минус 0,0025 миллиметра, а в некоторых областях применение специального оборудования позволяет получать детали с точностью до плюс-минус 0,00005 миллиметра.  

В стандартах РФ, допуск — абсолютная величина.

В любом механизме, как бы он ни был сложен, всегда можно выделить элементарные соединения, представляющие собой пару сопряженных поверхностей. Эти поверхности деталей, составляющих узлы и агрегаты, должны занимать относительно друг друга то или иное положение, которое позволит им либо совершать относительные перемещения, либо сохранять полную неподвижность при определенной прочности соединения. При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают внешнюю (охватывающую) и внутреннюю (охватываемую) поверхности. Один из размеров соприкасающихся поверхностей называется охватывающим размером, а другой — охватываемым .

Две детали, подвижно или неподвижно соединяемые друг с другом, называют сопрягаемыми. Размер, по которому происходит соединение этих деталей, называют сопрягаемым размером. Размеры, по которым не происходит соединения деталей, называют свободными размерами. Примером сопрягаемых размеров может служить диаметр вала и соответствующий диаметр отверстия в шкиве; примером свободных размеров может служить наружный диаметр шкива.

Для получения взаимозаменяемости сопрягаемые размеры деталей должны быть точно выполнены. Однако такая обработка сложна и не всегда целесообразна. Поэтому техника нашла способ получать взаимозаменяемые детали при работе с приближенной точностью. Этот способ заключается в том, что для различных условий работы детали устанавливают допустимые отклонения ее размеров, при которых все же возможна безукоризненная работа детали в машине. Эти отклонения, рассчитанные для различных условий работы детали, построены в определенной системе, которая называется системой допусков.

Если деталь с отверстием  насадить на вал с диаметром , т. е. с диаметром при всех условиях меньше диаметра отверстия, то в соединении вала с отверстием обязательно получится зазор. В этом случае посадка называется подвижной, так как вал сможет свободно вращаться в отверстии. Если же размер вала будет  т. е. всегда больше размера отверстия, то при соединении вал потребуется запрессовать в отверстие и тогда в соединении получится натяг.

На основании изложенного можно сделать следующее заключение:
зазором называют разность между действительными размерами отверстия и вала, когда отверстие больше вала;
натягом называют разность между действительными размерами вала и отверстия, когда вал больше отверстия.